在膠合板的生產工藝過程中,熱壓是一道非常重要的工序，這是一道將產品定型的工藝過程，是不可逆轉的。一但出現問題，比如鼓泡等就會是很大的損失了；因此在膠合板的生產過程中，對熱壓過程中的開膠鼓泡產生的原因和防止方法進行了解和掌握，以便指導生產，才能避免出現這種現象。
膠合板熱壓過程中產生泡板的原因以及防止措施
1、中板含水率：
中板含水率超過工藝標準，是膠合板產生鼓泡的主要原因。
基材板要求桉木中板含水率控制在8——12% ，如果達到15%以上，熱壓操作工再不采取措施，就很容易產生泡板。因此生產膠合板的要務是嚴格控制中板的含水率，達到工藝規定的要求。
2、壓板溫度：
熱壓機壓板溫度的高低也是產生泡板的主要原因，溫度越高越易產生泡板。但是為了保證膠合板的膠合強度或浸漬剝離強度，為了使膠液充分固化又必須達到一定的溫度。
比如三胺膠就不能低于105℃，這樣就產生矛盾，因此生產過程中，溫度的控制顯得非常重要，既要保證膠合強度又不能產生泡板。
一般生產基材板應控制在105℃——120℃之間，才能達到雙收的效果。另外說明，熱壓機壓板由于制造等原因很難達到上、下、左、右每塊壓板的溫度都一致，存在一定的溫度差。所以在操作時，要注意檢查最不易熱的和易熱的即使調整熱壓機的進汽和排水，使之達到熱壓工藝要求。
3、卸壓時間：
由于中板里含有一定水分，再加上膠液中的水份，板胚中仍然含有大量的水份。在壓板閉合熱壓過程中水份是不易排出的，這樣，隨著板坯溫度的升高，在板坯中部形成的高壓的水蒸汽，且無法排出。
到了卸壓時，一但壓板快速卸下，水蒸汽就會由于外部壓力驟然下降而沖破膠層釋放出來，產生泡板。因此壓機操作工必須控制卸壓速度，緩慢的下放壓板，使板胚中的水汽漸漸排出，不至于沖壞膠層，才能避免泡板，卸壓時用手動效果比較好。
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